Ein Technologiesprung in der Produktion von Elektromotoren

E-Mobilität.

Ein Technologiesprung in der Produktion von Elektromotoren für Rotor- und Statorwerkzeuge.

Pressen von Rotor- und Statorblechen.

Werkzeugoptimierungsoptionen für Rotoren und Statoren für längere Lebensdauer und leistungsfähigere Endprodukte

Ein Elektromotor besteht unter anderem aus einem Rotor und einem Stator, die aus vielen einzelnen Blechen bestehen. Dank optimierter Produktionsprozesse ist es möglich, die Leistungsaufnahme der Motoren und damit die Stromaufnahme der Antriebsmotoren gegenüber der normalen Produktion um bis zu 30 % zu reduzieren.

Optimierungsmöglichkeiten bestehen unter anderem darin, die Dicke der Bleche zu reduzieren, was zu schmaleren Scherspalten (nur wenige µm groß) führt. Dies erfordert eine besonders steifere Führung in Werkzeugen höchster Präzision. Bei reduzierter Blechdicke sind deutlich höhere Stückzahlen (höhere Anforderungen an die Standzeiten) und Hubfrequenzen erforderlich, um die Produktionszeit zu halten oder sogar zu reduzieren.

Die Werkzeugwartung gewinnt an Bedeutung. Die Beibehaltung der Schnittschärfe der Aktivelemente ist notwendig, um Gratbildung am Pressteil und damit massivste Leistungseinbußen am Endprodukt zu vermeiden. Häufigere Wartung erfordert optimale Führungselemente, die auch bei wiederholter Montage und Demontage keinen Genauigkeitsverlust zeigen.

Agathon bietet verschiedene Lösungen für neue Anforderungen im Bereich der Rotor- und Statorwerkzeuge. Führungselemente sind ab Lager lieferbar oder werden auftragsbezogen gefertigt. Abhängig von den Führungssystemen kann eine Frequenz von bis zu 2500 Hüben/min erreicht werden. Es ist möglich, Rollenführungen für maximale Steifigkeit und Präzision der Führung zu verwenden. Damit lassen sich engste Scherspalte mit Abmessungen von nur wenigen µm realisieren. Agathon-Führungselemente ermöglichen einfachste Montage und Demontage für die Wartung ohne Präzisionsverlust und tragen entscheidend zur Verlängerung der Wartungsintervalle bei, was eine deutliche Kostenreduzierung bedeutet. Mit dem für die Wälzlager gewählten Standardstahl 100Cr6 (1.3505) sind optimale Voraussetzungen geschaffen, um die Lebensdauer der Führungselemente weiter zu verlängern und die Produktionskosten zu senken.

Sprechen Sie uns an, wenn Sie die Führungs- und Lagersysteme von Axial- und Drehbewegungen in Ihren Werkzeugen nach dem aktuellen Stand der Technik modernisieren müssen.

Wir freuen uns darauf, Sie beim nächsten Entwicklungsschritt beraten zu dürfen und Ihnen mit unserer langjährigen Erfahrung dabei zu helfen, die Wettbewerbsfähigkeit Ihrer Werkzeuge zu steigern.